In vollautomatischen Beschichtungsanlagen ist eine sichere und reproduzierbare Abschaltung des Beschichtungsmediums bei Prozessstörungen unerlässlich. Für eine industrielle Beschichtungsmaschine wurde eine pneumatische Sicherheitslösung realisiert, die auf Betriebssicherheit, Modularität und eine einfache Integration in unterschiedliche Maschinenausführungen ausgelegt ist.
Auf einen Blick
Branche: Maschinenbau / Automatisierte Beschichtungstechnik
Anwendung: Vollautomatische Beschichtungsanlage
Medium / Prozess: Flüssiges Beschichtungsmedium im kontinuierlichen Betrieb
Herausforderung: Sichere Medienabschaltung bei Drahtbruch und Prozessunterbrechung
STASTO solution: Vormontierte, modulare Ventilinseln (Ventilinseln) plus Pneumatikzylinder zur Betätigung sicherheitsrelevanter Funktionen
Ergebnis: Höhere Betriebssicherheit, geringerer Montage- und Beschaffungsaufwand, skalierbar für Maschinenvarianten
Die Herausforderung
Die Anwendung stammt aus dem Maschinenbau und betrifft eine vollautomatische Anlage zur Draht- bzw. Oberflächenbeschichtung. Im Prozess wird ein flüssiges Beschichtungsmedium verarbeitet, das bei einem Drahtbruch oder einer ungeplanten Prozessunterbrechung nicht unkontrolliert austreten darf.
Die zentralen Anforderungen an die Lösung waren:
- sichere Abschaltung des Beschichtungsmediums bei Drahtbruch
- pneumatische Betätigung ohne zusätzliche elektrische Sicherheitslogik
- zuverlässige Ansteuerung von Pneumatikzylindern bei hohen Taktzahlen
- Anpassbarkeit an unterschiedliche Maschinengrößen und Ausbaustufen
- kompakte Bauweise bei begrenztem Bauraum
- Reduzierung von Montage- und Inbetriebnahmeaufwand
Standardlösungen erwiesen sich als unzureichend, da sie entweder nicht modular aufgebaut waren oder einen hohen Aufwand bei Beschaffung, Montage und Montagekoordination verursacht hätten. Gesucht war daher eine technisch abgestimmte, vormontierte Lösung für den Serieneinsatz im Maschinenbau.
Die STASTO-Lösung
Gemeinsam mit dem Maschinenbauer entwickelte STASTO eine vormontierte pneumatische Baugruppe, bestehend aus modularen Ventilbatterien in Kombination mit pneumatischen Linearantrieben (Zylindern).
Die Ventilbatterien sind als kompakte Ventilinseln ausgeführt und je nach Maschinengröße mit 3 bis 12 Ventileinheiten bestückbar. Sie übernehmen die zentrale Steuerung der pneumatischen Funktionen innerhalb der Anlage.
Die eingesetzten Pneumatikzylinder sorgen für die mechanische Betätigung der sicherheitsrelevanten Anlagenelemente, wie Absperr- oder Schaltfunktionen im Beschichtungsprozess. Sie sind für hohe Schaltzyklen ausgelegt und gewährleisten eine reproduzierbare, zuverlässige Bewegung auch im Dauerbetrieb.
Durch die Kombination aus Ventilbatterien, Zylindern und vormontierter Verschlauchung entsteht eine vollständig geprüfte Pneumatik-Baugruppe, die anschlussfertig geliefert wird. STASTO übernahm dabei die technische Auslegung, die Auswahl geeigneter Komponenten sowie die logistische Bereitstellung der Baugruppen ab Lager.
Das Ergebnis
Die realisierte Lösung ermöglicht eine zuverlässige und schnelle Abschaltung des Beschichtungsmediums im Störfall. Die pneumatische Betätigung reagiert unmittelbar bei Drahtbruch und verhindert ein unkontrolliertes Austreten des Mediums.
Für Maschinenbauer und Anlagenbetreiber ergeben sich klare Vorteile:
- erhöhte Betriebssicherheit bei Prozessunterbrechungen
- stabile und gleichmäßige Betätigung durch robuste Pneumatikzylinder
- reduzierter Montage- und Inbetriebnahmeaufwand
- vereinfachte Materialbeschaffung durch standardisierte Baugruppen
- hohe Zuverlässigkeit im kontinuierlichen Anlagenbetrieb
-
einfache Skalierbarkeit bei zukünftigen Maschinenvarianten
Mehrwert für Maschinenbauer
Maschinenbauer profitieren von einer technisch abgestimmten Pneumatiklösung, die sich nahtlos in unterschiedliche Maschinenkonzepte integrieren lässt. Durch die vormontierten Ventilbatterien in Kombination mit robust ausgelegten Pneumatikzylindern reduziert sich der konstruktive und logistische Aufwand bereits in der Projektierungsphase.
Die standardisierte Ausführung der Pneumatik-Baugruppen erleichtert die Variantenbildung, verkürzt Montage- und Inbetriebnahmezeiten und erhöht die Prozesssicherheit im Serien- wie auch im Sondermaschinenbau. Gleichzeitig sorgt die klare Trennung von Steuer- und Betätigungsfunktionen für eine übersichtliche und wartungsfreundliche Maschinenstruktur.
Diese Lösung ist besonders geeignet für
- Maschinenbauer im Bereich automatisierter Beschichtungs- und Oberflächenprozesse
- Sondermaschinen mit sicherheitsrelevanten Abschaltfunktionen
- Anlagen mit hohen Taktzahlen und Dauerbetrieb
- Anwendungen mit flüssigen oder pastösen Medien
-
Projekte mit variierenden Maschinengrößen und modularen Ausbaustufen
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